Urządzenia elektrohydrauliczne luzują hamulce poprzez wymuszanie obiegu oleju za pomocą wirnika pompy odśrodkowej, co powoduje płynne podnoszenie tłoka rozwierającego zaciski bębna. Taki mechanizm eliminuje szarpnięcia charakterystyczne dla aparatów elektromagnetycznych, zapewniając stopniowe zwalnianie nacisku na okładziny cierne napędu. Pozwala to na łagodny start mechanizmu jazdy lub podnoszenia, chroniąc przekładnie oraz sprzęgła wciągarki przed niszczącymi obciążeniami dynamicznymi. Zamknięty układ cieczowy tłumi również wibracje przy zamykaniu układu hamulcowego, znacząco wydłużając żywotność mechanicznych elementów ciernych suwnicy.

Rodzaj zastosowanego płynu hydraulicznego bezpośrednio determinuje zdolność maszyny do osiągania znamionowego czasu reakcji tłoka, szczególnie przy pracy w zmiennych warunkach środowiskowych. Zbyt gęsty olej w niskich temperaturach otoczenia stawia ogromny opór pompie odśrodkowej, opóźniając otwarcie hamulca, co powoduje palenie się okładzin na obracającym się bębnie. Z kolei niewłaściwie dobrana rzadka ciecz w upalnym otoczeniu nie zapewnia odpowiedniego ciśnienia podnoszenia pod maksymalnym obciążeniem. Ścisłe przestrzeganie zaleceń producenta dotyczących lepkości gwarantuje stabilną dynamikę zwalniania niezależnie od pory roku.

Spadek siły nacisku w mechanizmach odhamowujących najczęściej wynika ze zużycia pierścieni uszczelniających tłok, zatarcia łożysk silniczka napędowego lub wycieków cieczy roboczej przez nieszczelny korpus. Utrata oleju sprawia, że łopatki wirnika obracają się w powietrzu, nie wytwarzając ciśnienia niezbędnego do pokonania siły sprężyn zaciskających szczęki. Powoduje to niepełne rozwarcie układu ciernego, co z kolei generuje potężne ilości ciepła niszczącego elementy przekładni napędowej. Bieżąca inspekcja poziomu płynu oraz wymiana twardniejących uszczelnień zapobiega kosztownym przestojom urządzeń transportowych.

W przypadku nagłej utraty zasilania, silnik pompy w systemie zwalniającym natychmiast przestaje pracować, co powoduje gwałtowny spadek ciśnienia oleju i swobodne opadnięcie tłoka pod wpływem sprężyny głównej hamulca. Ten proces automatycznie zaciska szczęki cierne na bębnie napędowym, bezwarunkowo zatrzymując poruszającą się maszynę i podwieszony pod nią ładunek. Działanie oparte na zasadzie fail-safe zabezpiecza układ przed niekontrolowanym ruchem bez względu na rodzaj awarii sieci elektrycznej. Niezawodny mechanizm gwarantuje zatrzymanie mechanizmów na pozycjach bezpiecznych dla pracowników zakładu.

Przy doborze nowego modułu tłoczącego należy precyzyjnie sprawdzić udźwig znamionowy określony w niutonach, długość skoku roboczego oraz napięcie i częstotliwość prądu zasilającego silnik pompy. Siła podnoszenia musi skutecznie pokonać napięcie sprężyny ściskającej ramiona, aby zapewnić całkowity luz pomiędzy okładziną a bieżnią bębna jezdnego. Zbyt mały skok uniemożliwi swobodny obrót wału, generując niszczące tarcie w układzie napędowym wciągnika. Prawidłowy dobór parametrów gwarantuje, że nowy element będzie bezproblemowo współpracował ze starym mechanizmem zaciskowym maszyny bez konieczności przeróbek spawalniczych.

Mechanizmy wykorzystujące obieg oleju sprawdzają się na wolnym powietrzu ze względu na hermetycznie zamkniętą budowę obudowy, która chroni wirnik oraz łożyska przed kurzem, wilgocią i oblodzeniem. W przeciwieństwie do otwartych elektromagnesów, żeliwne cylindry zapobiegają przedostawaniu się czynników korozyjnych bezpośrednio na uzwojenia silnika. Dodatkowo ciecz hydrauliczna pełni funkcję doskonałego chłodziwa oraz środka smarnego dla całego mechanizmu obracającego się wewnątrz urządzenia. Taka szczelna konstrukcja wytrzymuje ciągłą ekspozycję na deszcz oraz zapylenie przemysłowe w kopalniach i na placach składowych.