Elektromagnesy zwalniające służą do szybkiego i natychmiastowego otwierania szczęk hamulcowych bębna zaraz po podaniu napięcia sterującego na ich cewki zasilające. Generowane pole magnetyczne z dużą siłą przyciąga zworę, pokonując opór potężnej sprężyny napinającej, co pozwala na bezpieczne wprawienie w ruch wału silnika głównego. Działanie takich aparatów charakteryzuje się bardzo krótkim czasem reakcji, co sprawdza się w mechanizmach wymagających błyskawicznego podnoszenia lub opuszczania ładunków w cyklach produkcyjnych. Konstrukcja ta dba o zablokowanie układu natychmiast po wyłączeniu przycisku sterowania.

Awarię cewki indukcyjnej powoduje najczęściej mechaniczne przyblokowanie zwory przez zanieczyszczenia, które uniemożliwia całkowite domknięcie się obwodu magnetycznego podczas pracy aparatu. Brak domknięcia wymusza ciągły pobór potężnego prądu rozruchowego, co w kilka chwil doprowadza do przegrzania uzwojeń miedzianych i stopienia izolacji galwanicznej. Awaria ta występuje regularnie w halach zapylonych drobinkami metalu, które magnetyzują się i osiadają bezpośrednio na stalowym rdzeniu. Regularne czyszczenie powierzchni stykających się elementów zwalniacza pozwala uniknąć nagłego i trwałego spalenia cewki maszyny.

System oparty na elektromagnesie opiera bezpieczeństwo na działaniu mechanicznym sprężyny głównej, która automatycznie i bezwładnościowo zamyka ramiona hamulca za każdym razem, gdy znika prąd w cewce. Oznacza to, że szczęki pozostają otwarte i ładunek porusza się wyłącznie przy zachowaniu pełnego i stabilnego zasilania układów dźwignicy. Przetarcie przewodu, zwarcie w szafie lub przerwa w dostawie energii w zakładzie powoduje błyskawiczne, awaryjne zatrzymanie wału silnika podnoszenia. Ten niezawodny mechanizm gwarantuje stałą blokadę położeń, eliminując ryzyko tragicznych w skutkach wypadków pracowniczych.

Konfigurując skok roboczy układu magnetycznego należy precyzyjnie dostosować dystans ruchu zwory do stopnia zużycia okładzin ciernych współpracujących z bębnem napędowym silnika. Zbyt mała szczelina pomiędzy magnesem a korpusem sprawi, że układ nie podniesie dźwigni wystarczająco wysoko, powodując spalenie ocierających się okładzin. Z kolei zbyt duża szczelina całkowicie uniemożliwi magnetyczne dociągnięcie zwory przez cewkę ze względu na drastyczny spadek siły pola wraz z odległością. Regularna kalibracja drążków przy każdej wymianie elementów ściernych warunkuje prawidłową pracę wciągników linowych.

Praca elektromagnesów odhamowujących generuje silne uderzenia mechaniczne, ponieważ narastanie pola magnetycznego i uderzenie stalowej zwory w rdzeń następuje skokowo i niezwykle gwałtownie, w ułamku sekundy. Brak jakiegokolwiek elementu tłumiącego uderzenie powoduje głośny huk oraz silne szarpnięcie całym mechanizmem dźwigniowym. Siła ta, powtarzana setki razy podczas jednej zmiany produkcyjnej, prowadzi do stopniowego wybijania sworzni oraz niszczenia otworów montażowych w żeliwnych korpusach. Systemy olejowe pozbawione są tej wady, płynnie absorbując narastające obciążenia bez obciążania elementów nośnych maszyny.

Przed wymianą przepalonego zespołu należy sprawdzić wymaganą siłę uciągu wyrażoną w kilogramach, znamionowy skok zwory w milimetrach oraz parametry zasilania określające wartość napięcia dla instalacji trójfazowej lub jednofazowej. Użycie zbyt słabego magnesu spowoduje brak reakcji urządzenia, ponieważ generowane pole nie zdoła pokonać oporu stawianego przez centralną sprężynę mechaniczną napędu. Istotny jest również identyczny rozstaw mocowań w łapach montażowych, pozwalający na szybkie wpięcie korpusu do konstrukcji mostu. Dopasowanie parametrów elektrycznych zapobiega zjawiskom takim jak buczenie przekaźników sterowniczych.